Puy Story

Histoire d'une région.

L'émail

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L'histoire de l'émail commence en Egypte et en Grèce au 6ème siècle avant J.C et connaît un essor important au cours du 2ème siècle av. J.-C.
Le secret de fabrication de l’émail viendrait des Scythes peuples nomades, d'origine indo-européenne.
Cet art fut introduit en Chine et fut transmis aux Phéniciens et aux Assyriens.
Les Byzantins tirèrent les techniques qu’ils transmirent en Europe vers le XI° siècle Les musées et les églises conservent un nombre considérable d'émaux byzantins, ottoniens et carolingiens.
On retrouve parmi les plus belles œuvres, l'aiguière de l'abbaye de Saint-Maurice d'Agaune (Suisse), la reliure de l'Évangéliaire de Metz (Paris, Bibliothèque nationale) et le Paliotto de Saint-Ambroise (Milan).
L'émail s'impose en Occident au XIIe siècle et de véritables corporations se forment, avec des règlements bien particuliers.
A partir des XVIIe et XVIIIe siècles, la production des émaux commence à décliner.
Les émaux ne sont plus utilisés à des œuvres de grande taille, mais réservés à la décoration d'objets familiers comme dans l'ornement des bijoux et des fibules (broches).
L'émail, substance cristalline poudreuse, vitrifiable au feu, et composée d'un mélange complexe d'oxyde de plomb et de sable quartzeux se combinent avec une base (soude ou potasse) grâce à des liants comme la magnésie, le nitre ou le salpêtre.

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Le travail se fait sur une base de métal généralement en cuivre, L’artisan peut aussi utiliser de l’or, argent ou du fer.
Dès que la plaque ou l'objet métallique est prête à recevoir l'émail, il procède à la pose des poudres ensuite c’est la cuisson.
La cuisson se situe entre 850 et 900° et révèle les couleurs définitives de l'émail, ainsi que l'intensité de son éclat.
Plusieurs passages au four sont nécessaires pour la création.
Le procédé est travailler les poudre d’émail les plus dures (Haute température) vers les plus tendres (basse température).
Certaines pièces peuvent subir jusqu'à 10 cuissons différentes.

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L'émail a occupé une place importante dans l'histoire de l'art et est aujourd'hui en voie de disparition.
Bien souvent imité et banalisé, l'émaillerie artisanale essaie de survivre avec la minutie et la patience qu'elle exige.
Le savoir-faire de l’artisan fait que chaque pièce est unique et originale.

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Cinéscénie - Puy du Fou 2013

Par ACTlightingdesin.

Première Cinéscénie : le 7 juin 2014.
Pour les autres dates (marquage bleu), consultez la brochure.
Dernier spectacle de la saison : le 13 septembre 2014.

Posté par Puystory à 19:50 - CINESCENIE - Commentaires [0] -

Navette et Glaneuse (01)

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Posté par Puystory à 00:39 - Divers - Commentaires [0] -

Le bas fourneau

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Depuis plus de 3000 ans l'homme travaille les minerais qu'il extrait dans des fourneaux.
En archéologie, on situe les âges en fonction des continents.
Cependant, en Europe, on distingue trois grandes périodes :
L’âge de cuivre 4500 à 1800 Av J.-C.
Age du bronze à partir du 3è millénaire avant notre ère.
Age du fer à partir de la fin du 2è millénaire avant notre ère malgré le fait que les armes en fer soient communes au début du 1er millénaire avant notre ère.
Avec Hallstat de environ -1200 au -Vè siècle et La Tène vers environ -480 aux premières décennies de notre ère.

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Le bas-fourneau est le procédé le plus ancien de réduction directe du minerai de fer.
C’est un four (foyer) à combustion interne, qui depuis l'âge du fer, transforme le minerai de fer (hématite, limonite, etc.) en fer métallique.
Le principe de transformation est relativement simple, en traversant les couches de charbon incandescent, le minerai de fer en fusion libère de son oxygène et se charge d'éléments de carbone.
La liquéfaction (fusion) du fer est atteinte qu’a à partir de 1535°.

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Dans le bas fourneau, la température ne monte aux environs des 1100 à 1200° (élimination de l'oxygène contenu dans le minerai) donne alors une sorte de masse pâteuse.
Pour obtenir le fer, cette masse pâteuse (appelée loupe, éponge de fer, massiot ou masset) doit encore être martelée énergiquement (opération de compactage) et le transformer en lingot de métal.

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Après le "battage du fer" ou "cinglage" servant à enlever les scories (ou laitier), on obtient un bloc de métal qui pourra être mis en forme par le forgeron (Fabrication de socs de charrue, serpes, dailles, cerclages de roue, clous... armes...).

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En pratique :

Le bas fourneau se présente comme une cheminée de briques (ou terre cuite, pierre...).
Avant de commencer l’opération de transformation, il faut nettoyer le minerai de toutes ses impuretés (ex : souffre, terre, …).
Ensuite, il faut préchauffer le four pendant deux à trois heures, à l’aide de charbon de bois.
Dés que l’opération de préchauffage est terminée, pendant quatre à cinq heures, il sera nourri régulièrement (en alternance) de minerai de fer et de charbon afin de le maintenir plein et avec une avec température d’environ 1000°.

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Pour récolter la loupe de fer (le fer mélangé à la gangue), on doit détruire la porte du four et la reconstruire pour d'autres transformations.
La gangue est la partie non exploitable.

C’est vers 1480 qu’apparaitront les premiers haut-fourneaux dans la vallée de la Meuse.

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